这个项目的开展将为新一代全新架构电动汽车结构轻量化正向设计开发提供理论与技术基础，为我国电动汽车技术研发与可持续发展提供基础数据支撑与保障。
10月24日，国家重点研发计划“新能源汽车”试点专项之一、《电动汽车结构轻量化共性关键技术研究与应用》项目（简称“项目”）启动会在北京中土大厦召开。该项目由中国汽车工程学会（简称“中汽学会”）组织上汽集团、江淮汽车、北汽股份、奇瑞汽车、中国汽研、吉林大学等汽车及相关行业30余家单位共同参与，总预算接近2.36亿元（其中国家专项经费支持5000万元）。中国汽车工程学会副秘书长张宁以及7个子课题的相关单位负责人出席会议。
■ 缩小关键轻量化技术差距
“设计是龙头、材料是基础、工艺是纽带。新能源汽车的发展需要打造轻量化的全新构架的专用底盘和车身，而轻量化技术的提升和进步需要各企业共同努力。”吉林大学汽车工程学院教授、中汽学会汽车轻量化技术创新战略联盟专家委员会主任王登峰对记者说。
我国汽车轻量化产业发展迅速，“十二五”期间自主品牌整车及相关零部件企业在轻量化技术研究、轻量化零部件生产和制造方面都取得了突破，轻量化技术人才队伍得到了储备和培养。王登峰表示，总体来看，国内轻量化技术设计方法已与国际先进水平保持一致，但超高强度钢原材料及成型工艺、镁铝合金和复合纤维零部件制造与成本控制等有待提升，具体体现在轻量化产品的耐腐蚀性、稳定性（一致性）、成型方式和效率存在差距。“这是轻量化共性技术研究要解决的主要问题。”王登峰说。
江淮汽车技术中心轻量化科业务主管阚洪贵指出：“未来汽车轻量化零部件发展方向由现在的以钢为主，向镁铝合金、碳纤维多种轻质化材料转变，制造企业因此面临着零部件制造工艺路径选择、多材料连接方式、防腐蚀性能和可靠性提升等问题。”
■ 目标具体 联合攻关 创新合作
据悉，此次轻量化共性技术研究项目涉及7个轻量化关键技术子课题，项目实施周期为5年，将开展电动汽车轻量化材料（复合材料、铝合金、镁合金、高强度钢）性能评价、成形工艺与零部件轻量化结构设计等应用基础研究；研究碳纤复合材料界面与零部件各向异性设计方法；研究全新架构材料－结构－性能一体化设计方法；研究多材料连接数学模型与疲劳设计技术；研究典型零部件与整车轻量化综合评估模型和评价体系。7个子课题之间并不是相互独立，而是相互支持，存在着建模与性能数据资料和设计方法的共享。
每个子课题都已经规划了未来5年的非常详细的研发进程和目标，不少关键技术是国际研发难题。比如，在《全新架构电动汽车结构-材料-性能一体化多目标优化设计》子课题中，提出了“轻量化车体与原同尺寸钢制结构相比减重30%以上并在两款电动车上应用”的产业化目标，以及发表学术论文篇数、申请专利数、硕博研究生培养人数等相关具体内容。
奇瑞汽车工程研发总院材料工程部部长陈云霞说：“企业承担的子课题基本都是行业发展的技术难点。奇瑞承担的子课题中，重点研发的超高强度钢1.2GPa冷成形、1.5GPa温成形与1.8GPa热成形技术就是国内汽车企业还没有应用的前沿技术。”
张宁表示，各企业承担的子课题，都具备一定的创新点。同时，该项目建立了行业内“共同投入、联合攻关、成果共享”的电动汽车轻量化共性关键技术研发的新模式，实现行业内电动汽车轻量化共性关键技术成果快速转移、共享和应用。
